Piętnaście lat temu zapadła decyzja o wybudowaniu hali produkcyjnej LLENTAB w Gdańsku. Jakie oczekiwania miał spełnić ten obiekt, wspomina związany z firmą od 27 lat kierownik Działu Projektowania LLENTAB Piotr Adel.
Co zadecydowało o budowie hali? Punktem wyjścia była idea przeniesienia części produkcji LLENTAB ze Szwecji do Polski. Wiązało się to z szybkim rozwojem firmy i jej rosnącym udziałem w środkowoeuropejskim rynku: polskim, czeskim, słowackim, ukraińskim i niemieckim. Szerzej zakrojona działalność nad Wisłą umożliwiała znaczące usprawnienie logistyki, krok niezbędny wobec planów dalszego rozwoju. W kraju miały być wytwarzane elementy konstrukcyjne hal gięte na zimno, przede wszystkim te o większej grubości, służące do wykonywania słupów, pasów kratownic, czyli głównych elementów nośnych. Elementy cieńsze, dwu-, trzy-, czteromilimetrowe , a także poszycia ścian i dachu zgodnie z planem wciąż powstawały w Skandynawii, produkuje je dotąd zakład w Kungshamn. Produkcja w Polsce wymagała wybudowania odpowiedniej bazy, czyli nowej hali. Jednym z podstawowych elementów jej wyposażenia musiała być suwnica, przenosząca pasy stali, z których formowane są profile-prefabrykaty. W tym czasie nasz system wciąż się rozwijał. Początkowo projektanci koncentrowali się na obiektach niewielkich, o szerokości sięgającej 20 metrów. Tylko nieliczne z nich wyposażone były w małe suwnice, z reguły oparte na niezależnej konstrukcji wykonywanej przez inwestora, niezależnie od nas. Hala produkcyjna wymagała innego podejścia. Musiała być większa, a jej konstrukcja – wzmocniona, bo ciężar suwnicy wymaga solidnego oparcia tak aby zapewnić odpowiednią nośność i zachować dopuszczalne przemieszczenia od suwnicy. Rozważaliśmy kilka możliwości. Optymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni zapewniało zastosowanie słupów stanowiących część samej konstrukcji budynku jako konstrukcji wsporczej pod suwnice. Nasze standardowe podpory nie były jednak wystarczająco wytrzymałe do tego celu. Trzeba było wprowadzić do nich elementy ze stali gorącowalcowanej, o większej sztywności i nośności zapewniającej, że przemieszczenia konstrukcji hali będą mniejsze niż dopuszczalne. Była to dopiero druga hala, w której LLENTAB posiłkował się użyciem tego materiału. W tym czasie rozwiązanie uznano za innowacyjne i wyróżniające naszą realizację. Dziś nie jest to już nic wyjątkowego – jeśli w hali jest potrzebna suwnica, stosujemy sprawdzone rozwiązanie. Można powiedzieć, że przetestowaliśmy pomysł na sobie, a kiedy się sprawdził, zaoferowaliśmy go klientom.
Czy w kolejnych realizowanych projektach wprowadzane były poprawki i uzupełnienia, czy stosowano pierwotny system? Słowo „system” brzmi w moich uszach – jako projektanta i szefa działu projektowego – nieco krzywdząco. Sugeruje, że mamy gotowe schematy dla poszczególnych typów i rozmiarów hal, wymagające tylko zdjęcia z półki i skopiowania. Nic dalszego od prawdy. Do każdego projektu hali podchodzimy w firmie bardzo indywidualnie. Spotkania z klientem służą jak najlepszemu poznaniu jego oczekiwań, potrzeb i warunków, zalet i wad działki, specyfiki produkcji. Na tej podstawie szukamy optymalnego rozwiązania, obliczamy obciążenia, sprawdzamy stan graniczny nośności, oraz stan graniczny użytkowania, budujemy model. Dzięki temu możemy zaproponować projekt „uszyty na miarę” i zoptymalizowany pod względem funkcjonalnym oraz finansowym, bezpieczny i nie nazbyt drogi. Oczywiście wykorzystujemy przy tym doświadczenie zdobyte przez lata, ale nie oznacza to mechanicznego powtarzania. Sednem i naszym „systemem” jest co innego: baza profili i pozostałych elementów. Na rynku wyróżnia LLENTAB projektowanie głównie z profili zimnogiętych. Materiałem wyjściowym są w tej technologii stalowe wstęgi szerokości 20–75 cm, przepuszczane w kolejnych fazach produkcji przez system rolek, zaginane i formowane na zimno w profile. Mamy też systemowe łączniki, które pewnie łączą kratownice ze słupem czy słupy z fundamentem; te sprawdzone rozwiązania przyspieszają i ułatwiają pracę. Mamy wreszcie standardowe detale architektoniczne, m.in. opierzenia okien, drzwi, narożników, rozwiązania okapu. Wracając do pytania o zmiany: nasza hala produkcyjna była punktem wyjścia dla dwóch linii projektów. Zainstalowane są w niej dwie duże suwnice, z których jedna ma nośność 12,5 tony. Jeśli klient potrzebuje maszyn o tak dużym udźwigu, idziemy w tym samym kierunku, co 15 lat temu, wprowadzając elementy ze stali gorącowalcowanej. Jeśli natomiast w danym obiekcie potrzebne jest urządzenie o nośności np. tylko pięciu ton – wystarcza rozwiązanie prostsze, bazujące na naszych standardowych profilach. Przy słupie nośnym stawiamy dodatkową podporę i na niej opieramy belkę podsuwnicową. W praktyce trzeba oczywiście brać pod uwagę więcej czynników, niż sam udźwig, m.in. szerokość suwnicy, wysokość hali, wysokość podnoszenia. Przed wyborem konkretnego rozwiązania analizujemy wiele zmiennych.
mgr inż. Piotr Adel, kierownik Działu Projektowania LLENTAB
Hala produkcyjna LLENTAB, Gdańsk
W projektowaniu hal względy estetyczne schodzą często na dalszy plan. W LLENTAB jest inaczej? Lubię jeździć w góry; przejeżdżając po drodze przez praktycznie całą Polskę zwracam uwagę na mijane magazyny i fabryki. Nasze obiekty nietrudno jest rozpoznać – i cieszy mnie to. Hale LLENTAB odróżniają się od realizacji wielu innych firm. Na budowie typowej hali jest dużo cięcia, wiercenia, spawania. U nas każdy element ma już fabrycznie przygotowane otwory na śruby montażowe i małe wkręty potrzebne do mocowania blach. Dzięki temu wszystkie części są dopasowane, punkty łączenia wypadają w stałych miejscach. W rezultacie jesteśmy w stanie przygotować opierzenia – czyli „ramki” wokół okien, bram – o tej samej szerokości dla każdej hali, wkręty są na tym samym poziomie, odległości między poszczególnymi elementami pozostają unormowane. Operując stałym modułem uzyskujemy dużą powtarzalność, a dzięki temu uporządkowaną formę hali.
Tak spójny system nie wymaga już usprawnień? Oczywiście nic nie jest doskonałe – gdybym twierdził, że naszych rozwiązań nie da się już poprawić, powinienem być pierwszą osobą przeznaczoną do zwolnienia. Celem LLENTAB jest osiągnięcie pozycji firmy pierwszego wyboru na wszystkich rynkach, na których jest obecna. Staramy się więc podchodzić do naszych zadań projektowych coraz szerzej. Jestem związany z marką już 27 lat i miałem okazję obserwować jej rozwój od bardzo wczesnego etapu. Kiedy zaczynałem pracę, dział projektowy składał się tylko z dwóch osób. Dziś samych projektantów jest 40, proporcjonalnie rozrosły się również inne działy. Podobnie zmieniła się oferta. Na początku proponowaliśmy niewielkie hale, później coraz większe; wprowadzane były kolejno konstrukcje z podciągami, suwnicami; połączenie elementów ze stali formowanej na zimno i na gorąco; wreszcie od kilku lat projektujemy hale hybrydowe ze słupami żelbetowymi. Tak bogate portfolio daje elastyczność, ułatwia zaspokojenie różnych oczekiwań inwestorów. Na bieżąco współpracujemy z handlowcami, którzy pomagają nam te potrzeby lepiej określić. Doradztwo i pomoc w doborze optymalnego rozwiązania jest dla klienta niemal równie ważne jak sama technologia.
Czy kilkanaście lat temu hala zaprojektowana była w tym szczupłym, dwuosobowym zespole? Nasza firma powstała w 1972 roku. Początkowo elementy konstrukcyjne wykonywane były z aluminium, później przyjęła się stal gięta na zimno. Od tego czasu minęło pół wieku, powstało ok. 10 000 hal w Europie i 2500 w Polsce. W naszym kraju firma zaczęła działalność 30 lat temu, początkowo ograniczając się głównie do działalności handlowej. Projekty powstawały głównie w Szwecji, początkowo właściciele firmy bardzo ostrożnie powierzali zadania polskim inżynierom. Stopniowo się to zmieniało, zaczęliśmy zajmować się statyką, rysunkami konstrukcyjnymi, po pięciu latach działalności robiliśmy już cały projekt. Budowa hali produkcyjnej wprowadziła nas w nowy etap. Z czterech obiektów budowanych rocznie zrobiły się dziesiątki, obecnie powstaje ich ponad sto każdego roku. Dział projektowy w Gdańsku obsługuje inne kraje, w tym całkowicie Norwegię i częściowo Szwecję. Mówiąc półżartem, uczeń przerósł mistrza.
Jak „hybryda” łączy się z konstrukcjami stalowymi? Rozwiązania hybrydowe – kojarzone często z zaawansowaniem technicznym – stosujemy chcąc połączyć dwie technologie o odmiennej charakterystyce i różnych, uzupełniających się zaletach. Dobrym przykładem są nowoczesne samochody wyposażone w silniki elektryczny i spalinowy. W budownictwie niektóre połączenia okazały się tak celowe i udane, że traktuje się je jak oczywistość. Odporność betonu na ściskanie i stali na rozciąganie daje wszechstronnie używany żelbet. W LLENTAB taką hybrydą jest połączenie stali zimnogiętej np. ze stalą gorącowalcowaną i elementami żelbetowymi. Ta synteza pozwala budować taniej, bardziej funkcjonalnie i elastycznie. Bezpieczeństwo jest najważniejsze, ale oprócz jakości liczy się też koszt. Ceny stali, betonu, robocizny nie są stałe, dlatego w określonym czasie i miejscu wybór optymalnego rozwiązania będzie inny. Musimy w każdym przypadku na nowo oceniać te zmienne i wybierać najbardziej optymalnie.
Biorąc pod uwagę rosnące zapotrzebowanie na prefabrykaty – czy hala sprzed 15 lat wciąż wystarcza, czy może potrzebne są nowe inwestycje? Częścią misji firmy jest dziesięcioprocentowy wzrost dochodowości firmy w skali roku. Od początku przewidywaliśmy więc rozbudowę hali produkcyjnej. Powstała ona jako jednobryłowy, parterowy obiekt z dachem jednospadowym o nachyleniu połaci 40. Wymiary prostokątnego rzutu poziomego dachu wynoszą 26,1×121,6 m, wysokość wewnętrzna hali w świetle od poziomu posadzki wynosi 6,7 m. Całkowita wysokość zewnętrzna budynku wynosi 8,1 m przy okapie oraz 9,7 m w kalenicy. Hala wyposażona jest w: bramy segmentowe, drzwi zewnętrzne aluminiowe izolowane, drzwi zewnętrzne dwuskrzydłowe, okna oraz doświetle dachowe i doświetle ścienne. W najbliższym czasie planujemy dobudowanie kolejnej nawy, powiększenie placu manewrowego. Nowe zadaszenie nad placem przeładunkowym będzie mieć wymiary 26,1×116,2×6,7 m (szerokość x długość x wysokość). Przy hali powstanie czterometrowej szerokości daszek-wiata, który osłoni przygotowane do transportu elementy. Planujemy też montaż paneli fotowoltaicznych, w czym zresztą nie różnimy się od wielu klientów. W ciągu ostatnich dwóch lat mieliśmy wysyp zapytań o fotowoltaikę. Dotyczyły budynków nowych, ale też istniejących, modernizowanych hal sprzed nawet kilkunastu lat – co często wiąże się z koniecznością wzmocnienia konstrukcji nośnej hali. Zainteresowanie jest tak duże, że jeden z projektantów zajmuje się wyłącznie tymi zadaniami. Duża część zapytań kończy się decyzją o inwestycji w OZE.
